在铸造过程中，严格控制铸造温度、铸造速度、冷却条件三要素，铝液出炉温度一般控制在730～740℃，浇铸温度700～710 ℃，铸链坯料温度入轧前控制在480～520 ℃，出轧后温度控制在260～300℃，轧机的乳化液进口温度控制在45℃以下，浇铸速度0. 18 ~ 0. 22 m/s，冷却水压力控制在0.2~ 0.3 MPa，冷却水温度不高于40℃。

铸铝控制
铝液浇注前增加过滤装置，即在过德包中安放两道陶瓷过滤板，一道水平放置，一道坚直安放。
使用较长的流槽，尽可能减少铝液的转注次数。
在流槽与中间包的衔接处采用导管导流，这样可以使铝液平稳地进入结晶轮，减少铝液的紊流与揣流，保持流槽与中间包内铝液表面的氧化膜不破裂，减少铝液的再次吸气、氧化，避免氧化膜进入铸腔形成新的夹渣。
浇注系统采用新型整体结构，耐火材料须坚固耐用，以消除耐火材料对铝液的二次污染。

连轧控制
连续热轧制的金属具有较高的塑性，抗变形能力较低，因此可以用较少的能量得到较大的变形。
在轧制中连轧机的轧制速度、轧制温度、工艺润滑是保证铝杆质量的三大要素。
轧制时要根据铸坯情况，及时合理调整轧制参数，以保证铝杆质量。
轧制温度过高会使坯料内部低熔点组织物熔化而造成轧件过热，出现高温脆裂和轧辑粘铝，铝杆表面有疤痕；轧制温度过低，坯料变形难，易造成堵杆。
根据实际情况，铸链坯料温度入轧前控制在480～520℃为宜。
轧制速度直接影响铝杆的生产效率和机械性能。
在铝杆的化学成分与生产冷却条件不变的情况下，轧制速度高时热效应大，会出现热脆现象、铝杆抗拉强度降低及轧件易拉断；轧制速度低时铝杆抗拉强度提高，但轧制效果不佳。
一般人轧速度控制在0. 18 ~ 0. 22 mis，终轧速度控制在6m/s左右。

铝杆成圈
铝杆成圈后通常是自然冷却，存放的地点应远离热源，防止人为的散热不均。
在冷却过程中外圈比内圈冷却快，在夏季，环境温度高，内圈冷却更慢，在出轧温度下，铝杆会受到退火效应，产生强度的下降，导致一捆铝杆内圈和外圈抗拉强度相差较大。
大截面特高压钢芯铝绞线铝丝的强度偏差要求不得大于20MPa，同一根铝丝上各处的强度偏差不大于15 MPa，冷却后半成品铝杆强度偏差控制在10MPa以内，确保成品钢芯铝绞线强度有较好的一致性和统调性。
为了解决这－问题，夏季宜采用鼓风机强迫冷却，缩小每捆铝杆内外层的强度偏差。